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ネジ締め判定ポカヨケシステム

選ばれる理由-Why ?

  • ネジ締め工程における漏れを防ぐことができた
  • 姿勢や角度でもエラーが出るので、ネジ山が潰れることが減った
  • 精度がよく、ネジが近接していても判定できる
  • ソフトがカスタマイズできるので、自社向けに応用ができた
  • あらゆる工具に対応できる

システム概要

モーションキャプチャカメラを用い、工具の動きを捉え、ワーク上のどの位置にいるかを判断

様々な方法で締め付け完了・終了の設定が可能(複合条件も可能)

・トルクレンチからの締め付け信号を受けたタイミング

・CAD上の締め付け予定位置に工具先端が何秒間か停止する

・指定した回数分のトルク信号がPCに届いたタイミング

あらゆる工具に対応可能で、工具の姿勢や手順を設定することで、誤った挙動をすると音声やアラート、光などで作業者に警報を出します。

ネジ締め終わった箇所は色表示、ソフト上に表現可能!!

弊社ポカよけシステムは、現場で使用している環境にアドオンすることで作業のミスや漏れを防止することを目的に作られたシステムです。

空間構築が自由、作業範囲を限定せず、ポカよけ実現

専用カメラを複数台配置して、ポカよけ空間を構築します。

工具に治具を取り付けることで、高精度に位置を計測できます。

CADと位置情報の連携で、わかりやすくフィードバック可能。

機能•構成

モーションキャピプチャーを使用しての3次元座標ができますので、工具の位置や、姿勢監視にご使用可能です。又、異常時の音声、アラーム、プロジェクター投影しての光刺激など、お客様の環境に沿ったご提案が可能です。ソフトに関しましても、カスタムーオーダーができますので、御社だけのポカよけシステム構築にお手伝いさせていただきます。

構成例

専用カメラ(複数台)、治具、制御PC、評価ソフト

 【トルクのOK/NG判断】
     ↓
【工具先端の3次元座標位置】
     ↓
  【CADとの連携】 

ワークに対しての締め付け回数と締め付け位置の照合・管理が可能

連携対象一覧

acepointのポカヨケシステムは様々な外部機器と連携が可能で、幅広い設備に対応可能です。

パトランプ、お客様設備

モーションキャプチャー側から信号を出力し、動作の制御を行う

具体例①:ネジ締め順序を間違った場合、パトランプを赤く点灯する

具体例②:作業員が進入不可の危険領域に入った場合、領域内の装置の動作を停止させる

 

 

デジタルトルクレンチ、ドライバ

工具側からのトルクや締め付け完了の信号を受信し、位置検知と複合して合否判定を行う

具体例①:「正しい位置」で「規定トルク」が入った場合に締め付け完了とする。

 

シーケンサー、PLC連携

モーションキャプチャ側からの信号をPLCに組み合わせ、機器・設備の制御を行う

具体例①:PLCナットランナーと連携。バーコード読み取り⇒ワーク対象の識別、締め付け開始時の位置検知、全箇所締め付け完了の信号送信など、PLCと連携して設備を制御

 

 

 

CADとの連携

座標系をワークに合わせ、ワークのCAD図面や、2D図面をリアルタイムで表示しながら作業

具体例①:工具がワーク上のどの位置にいるか表示、締め付け済みの箇所を色を変えて表示

連携事例①:外部機器連携

ネジ締め判定システム

【ソフトウェア仕様】

•ドライバーの締め付け箇所に順序をつけ順序通りに締め付けが完了しないと、パトランプが赤く光、音でも警告する。

•順序間違い、ドライバーの角度がねじ穴に対して斜めになる、締め付け時間が短いなど、様々な項目で判定を行う。

•正解位置はドライバーを使って、ワンボタンでティーチング可能。

連携事例②:PLC連携

エンジン締め付け作業

【ソフトウェア仕様】

•バーコード読み取り時に自動でワーク図面表示:ワークのトラッキング可能。

•締付け器の仮締めの信号を受けて、指定位置内に締付け器の先端があるかを判定。範囲内であれば締付け開始。(範囲外の場合は締付けしない)

•画面上、締付けた位置をリアルタイムにフィードバック終了箇所は色で表示する。

•全工程終了したらPLCに信号送る。

連携事例③:工具連携、CAD連携

トルクレンチ締め付け管理システム

【ソフトウェア仕様】

•トルクレンチからの締め付け時のパルス信号と、工具の先端位置を組み合わせて判定。

•CAD取り込み可。座標系をCADと合わせリアルタイムで、CAD画面のどこにトルクレンチがあるか、どこを締めたか表示。

•トルク量も加え、画面に表示。

•市販のトルクレンチと連携可能。(機種によってはできない場合もある)

導入効果/人員工数削減/不良品回避/生産コスト低減

導入前、導入後をイラストでわかりやすく解析している画像です。

導入事例

組立工程の部品ネジ締め

自動車関連

部品の組付けにおける、インパクトドライバーの順序通りの締め付け指定した順序通りにネジ締めが行われたかをパトランプでリアルタイムにOK/NG判定を行う

【導入前課題】
想定している順序通りにネジ締めがなされていない、ネジ締め忘れが発生することにより、製品の故障のリスク増加
【導入後効果】
・ネジ締め順序の順守による、故障リスクの低減
・作業者毎のデータ取得による、作業者技量の向上

ワークのボルト締め用途

数十~数百カ所のネジ締め作業を締め付けトルク量とドライバーの先端位置を把握し、モニター上で数十~数百カ所の対象箇所が正しく締め付けられたかを判定。CADと連携しているため、締め付けた箇所はモニター上で色が変化し、残作業箇所が一目で判断できる。

【導入前課題】

締め忘れ防止のためのトリプルチェックにかかる工数が大きい。チェック方法は確認後にシール貼付といったアナログな方法であり、ヒューマンエラーのリスクが残る。

【導入後効果】

・作業工数減による、生産コスト低減

・ヒューマンエラーのリスクの排除

ピッキング部品のポカよけ

ピッキング作業において、部品の取り間違い、組み込み違いが発生することが多くある現場にて有効なシステムです。作業手順の管理ができるうようになり類似品の取り間違いを防止できます。

 

エリア侵入検知

予め、危険エリアなどを設定し、作業者のヘルメットか腕などにマーカーを付けることで、位置をリアルタイムにトラッキングし、危険エリア侵入時に警告を出すシステムです。

作業者の安全を管理できるツールです。

 

導入までの流れ

お問合せからサービスをご提供するまでの流れをご紹介します。
※ステップが5つない場合は、部品を選択>不要なステップを右パネルで非表示にしてください。

お問合せ

・弊社問い合わせフォームorお電話にてご用途お知らせください。その後、弊社担当者より、ご連絡させていただきます。
 

 

お問合せの次のステップを記入

後日、現地にて営業担当がご訪問し、詳細ご説明と事例紹介をさせていただきます。実際の現場環境も確認お願いしております。

ステップ2の次のステップを記入

デモの日程を調整させていただき、実機でのデモを行わせていただきます。

現場環境によりますが、設置・測定・解析含めまして2時間程となります。

ステップ3の次のステップを記入

計測内容にご満足いただけますと、見積書を弊社から送付させていただきます。

見積書にご納得いただければ、契約→納品という流れとなります。

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